一、项目背景与行业痛点
食品原料仓库是食品生产企业原辅料进入生产环节前的重要储存单元，其环境条件直接影响原料的感官品质、理化性质、微生物风险、包装状态以及后续生产稳定性。食品原料种类较多，包括粮谷、面粉、淀粉、糖类、乳粉、蛋白粉、食品添加剂、香辛料、坚果、脱水蔬菜、茶叶、可可制品、食用油脂原料、冷藏原料以及其他对温度、湿度具有特定要求的物料。不同食品原料对储存环境的敏感因素不同。粉状和颗粒状原料在高湿环境下容易吸湿、结块；粮谷、坚果等原料在高温高湿条件下霉变、虫害及品质劣变风险增加；纸袋、纸箱等包装材料长期处于高湿环境时，其机械强度可能下降；部分油脂类或易氧化原料在高温条件下品质下降速度加快；冷藏食品原料则要求储存过程保持规定的低温环境。
传统仓储管理通常采用墙面温湿度表、人工定时记录或空调控制器显示值作为环境管理依据。这类方式存在监测点数量少、数据不连续、夜间无人期间缺少记录、局部高温高湿区域不易发现以及异常发生后缺少完整变化过程等问题。大型食品原料仓库还可能存在明显的空间环境差异。库门频繁开启区域、外墙及西晒区域、屋面下方、高货架顶部、空调送风末端、货物密集区、墙角和空气流通较差区域的温湿度状态可能不同。因此，单个温湿度监测点不能代表整个仓库实际储存环境。
食品原料仓库环境异常通常具有明显的过程特征。例如：
连续阴雨天气导致室外空气含湿量升高，库内湿度逐步增加；
夏季屋面和西晒墙吸收太阳辐射后造成局部高温；
库门长期开启导致外界湿热空气进入；
空调或除湿机故障后多个区域温湿度同步变化；
货物重新堆码后阻挡原有气流，形成新的局部环境死角；
冷藏原料仓制冷设备故障后温度持续升高。
上述情况如果仅依靠每日少量人工记录，很难获得异常开始时间、最大值、持续时间以及环境恢复过程。
本项目拟建设食品原料仓库温湿度在线监测系统，通过分布式温湿度传感器、现场智能采集主机、4G/以太网通信以及远程数据平台，实现仓库温湿度连续采集、历史存储、异常报警、趋势分析和运维管理。
系统建设重点不是简单实现“温湿度上网”，而是建立：
原料储存要求 → 仓库空间环境 → 多点温湿度监测 → 数据采集与传输 → 异常识别 → 报警处置 → 仓储环境调整 → 记录追溯
的完整技术链路，为食品原料仓储过程提供可量化、可追溯的环境数据。
二、建设目标与监测目标
1. 建设目标
- 建设食品原料仓库温湿度连续在线监测系统。
- 实现不同仓库、库区及重点位置温湿度分布式采集。
- 建立原料仓储环境长期历史数据库。
- 支持4G无线通信及以太网有线数据传输。
- 在网络中断情况下保留现场数据缓存能力。
- 实现温度、湿度上下限报警和异常事件记录。
- 识别仓库内部局部高温、高湿及空间分布不均现象。
- 辅助分析空调、除湿、通风等环境控制设备运行效果。
- 支持食品原料进货、储存、领用全过程环境记录查询。
- 为食品安全管理、质量体系审核和异常追溯提供基础数据。
- 支持后续扩展门磁、水浸、供电、冷库温度等其他环境监测参数。
2. 监测目标
仓库温度：连续监测食品原料实际储存空间的空气温度。
仓库相对湿度：连续监测原料储存区域空气相对湿度。
空间温差：分析同一仓库不同位置之间的温度差异。
空间湿度差：识别墙角、地面附近、库门及空气流通不良区域的局部高湿现象。
温湿度变化速率：识别环境参数是否处于持续恶化状态。
超限持续时间：统计温湿度超过企业控制范围的时间长度。
环境恢复时间：记录空调、除湿或通风处理后环境恢复至控制范围所需时间。
设备运行状态：监测智能主机在线状态、通信状态和数据连续性。
三、需求分析
1. 不同食品原料不能采用统一温湿度标准
食品原料种类差异较大，其允许储存温湿度应根据原料技术规格书、包装标识、供应商要求、企业原辅料质量标准以及适用食品安全标准确定。
例如，常温干燥原料、易吸湿粉料、坚果、冷藏动物性原料和冷冻食品原料的储存要求明显不同。
因此，监测平台应支持按照仓库或原料类别分别设置控制范围，不宜将整个企业所有原料仓统一采用同一个温湿度报警值。
2. 多点监测比单点监测更加符合大型仓库实际条件
仓库内部受到建筑结构、货架高度、空调送风、通风条件、货物堆码和门体开启影响，会形成明显空间差异。
监测点应根据仓库面积、建筑高度、货架布置以及风险位置合理设置。
3. 监测点应反映原料实际储存环境
温湿度传感器不宜直接安装在空调出风口、除湿机出风口、门体外部或贴近冷热表面的位置。
上述位置容易测得局部设备气流或围护结构温度影响，而不能代表食品原料实际储存环境。
4. 高货架仓库应关注垂直温度分层
当仓库净高较大或采用高位货架时，顶部区域可能受到屋面辐射和热空气上浮影响形成较高温度。
必要时应在不同高度设置温湿度测点。
5. 高湿风险不仅取决于相对湿度数值
库内出现低温墙面、冷管、地坪或从冷库转入常温仓的低温货物时，即使空气相对湿度尚未达到100%，局部表面仍可能出现凝露。
因此对于对结露敏感的食品原料，可结合空气温湿度进一步计算露点温度，并根据需要增加表面温度测量。
6. 网络中断不能造成监测记录完全丢失
仓库环境监测属于连续运行系统。通信网络暂时中断期间，现场智能主机仍应保持数据采集和本地存储，并在通信恢复后按照项目设计完成后续数据处理。
7. 环境监测系统与空调控制系统宜相互独立
空调、制冷或除湿系统内部温湿度传感器主要用于设备控制。
仓储环境监测系统主要用于独立记录食品原料实际储存环境。
两个系统可以进行数据接口，但不宜仅使用空调设备自身的控制传感器代替仓库环境监测点。
8. 报警不能只看一次瞬时超限
装卸货开门、人员作业以及短时通风可能造成局部温湿度短时间波动。
系统宜同时分析超限幅度、持续时间、变化速度及影响测点数量，以降低无意义报警并提高异常事件识别能力。
四、总体解决方案
食品原料仓库温湿度监测采用“多点环境感知＋现场集中采集＋本地存储＋双模式通信＋远程监测平台”的总体技术路线。
在仓库内部根据面积、货架、出入口、空调及历史环境风险布设S-GBTH温湿度传感器。
传感器可采用RS485数字通信方式接入S-CJ711防水智能主机；对于已有模拟量系统或特定工程条件，也可选用4～20mA信号进行接入。
S-CJ711负责完成现场温湿度数据采集、协议转换、数据缓存及远程通信。
主机通过4G移动通信网络或以太网将监测数据上传至远程服务器及物联网监测平台。
平台实现实时数据、历史曲线、异常报警、数据统计和报表导出。
对于规模较大的食品工厂，可按照：
仓库 → 库区 → 原料类别 → 监测点
建立数据层级。
系统总体数据链路为：
S-GBTH温湿度传感器 → RS485/4～20mA → S-CJ711智能主机 → 本地缓存 → 4G/以太网 → 数据服务器 → 温湿度监测平台 → 趋势分析 → 异常报警 → 仓储处置。
对于冷藏、冷冻食品原料仓库，可在相同平台架构下进一步增加冷库环境温度、门体状态、供电状态及制冷系统运行信息，实现常温原料仓与低温原料仓统一管理。
五、系统架构设计
1. 感知层
采用S-GBTH温湿度传感器获取仓库各监测点空气温度及相对湿度。
2. 现场采集层
采用S-CJ711智能主机完成多路温湿度数据采集和设备集中管理。
3. 边缘数据层
主机完成数据采集、协议解析、时间记录和本地Flash存储，为通信异常情况下的数据连续性提供基础。
4. 通信层
根据项目现场条件选择：
4G无线传输。
以太网有线传输。
对于重要项目，可结合现场实际网络条件设计主备通信链路。
5. 平台层
完成监测数据接收、存储、计算、查询、曲线显示、报警和数据导出。
6. 应用层
面向仓储管理人员、质量管理人员、设备运维人员及企业管理人员提供不同管理功能。
7. 扩展接口层
根据项目需求可接入门磁、水浸、供电状态、库门状态、冷库温度以及其他RS485或4～20mA环境传感器。
六、监测内容与监测方法
1. 常温食品原料仓温度监测
根据企业原料储存标准，对仓库主要储存区域实施连续温度监测。
重点位置包括：
仓库中央代表区域。
主要外墙附近。
西晒区域。
货架顶部。
空调送风末端。
库门附近。
历史环境异常区域。
2. 仓库相对湿度监测
针对面粉、淀粉、乳粉、食品添加剂、糖、香辛料、坚果及其他易吸湿原料，重点监测仓库相对湿度变化。
3. 高货架分层监测
当货架高度较大时，可根据工程需要分别设置下层、中层和上层监测点，判断是否存在垂直温度梯度。
4. 门区监测
频繁装卸作业仓库可在靠近库门但不直接受室外环境冲击的位置设置监测点，用于分析开门期间外界空气进入造成的温湿度变化。
5. 外墙和屋面热影响监测
对于轻型钢结构仓库、西晒明显仓库或屋面隔热条件一般的建筑，可在相应风险区域设置代表性测点。
6. 冷藏原料仓监测
需要低温储存的食品原料，应按照其标签、产品标准或工艺规定的温度范围独立设置报警参数。
7. 冷冻原料仓监测
冷冻原料库重点监测温度，并根据原料要求和冷库运行制度设置对应控制范围。
8. 门体开启监测
可选配置门磁，将门体开启时间与温湿度变化进行关联。
9. 供电状态监测
对于有空调、除湿或制冷要求的重要原料仓，可增加市电或设备运行状态监测。
10. 凝露风险监测
对于易发生冷凝水的仓库，可根据温度和相对湿度计算空气露点温度，并结合可选表面温度传感器分析结露风险。
七、技术原理与算法模型
1. 温度和相对湿度基本量
第i个测点温度定义为：
Ti(t)
相对湿度定义为：
RHi(t)
系统按照设定周期连续采集各测点数据。
2. 仓库平均温度
对于n个有效监测点：
Tavg(t) = (1/n) × ΣTi(t)
平均温度主要用于评价仓库总体环境，不应代替单个重点测点的超限判断。
3. 仓库最高温度
Tmax(t) = max[T1(t)，T2(t)，……，Tn(t)]
Tmax适用于快速识别库内最不利高温区域。
4. 仓库最低温度
Tmin(t) = min[T1(t)，T2(t)，……，Tn(t)]
对于存在冻结敏感原料或冷藏环境时，应同时关注最低温度。
5. 空间温差
ΔTspace(t) = Tmax(t) - Tmin(t)
空间温差持续增加时，可检查空调送风、货物堆码、屋面热负荷及仓库空气循环条件。
6. 平均相对湿度
RHavg(t) = (1/n) × ΣRHi(t)
7. 湿度空间差
ΔRHspace(t) = RHmax(t) - RHmin(t)
用于筛选局部潮湿区域。
8. 温度变化速率
VT = [T(t2) - T(t1)] / (t2 - t1)
温度值尚未达到报警限，但VT持续为正并明显高于历史正常变化速率时，可提前形成趋势提示。
9. 湿度变化速率
VRH = [RH(t2) - RH(t1)] / (t2 - t1)
连续降雨、库门长时间开启或除湿设备停止运行时，VRH可能明显增加。
10. 超限持续时间
设允许温度范围为：
[Tlow，Thigh]
允许湿度范围为：
[RHlow，RHhigh]
系统分别累计温度和湿度超出规定范围的持续时间：
Tout = ΣΔtT异常
RHout = ΣΔtRH异常
11. 超限幅度
高温偏差：
ET = Tmax - Thigh
高湿偏差：
ERH = RHmax - RHhigh
异常评价宜同时考虑超限幅度和持续时间，而不仅记录是否发生报警。
12. 环境恢复时间
定义异常开始时间为t1，环境恢复并稳定进入控制范围的时间为t2：
Trecovery = t2 - t1
长期统计恢复时间可辅助判断空调或除湿设备能力是否下降。
13. 露点温度计算
空气露点可采用Magnus类近似关系进行工程计算：
γ = ln(RH/100) + aT/(b+T)
Tdew = bγ/(a-γ)
其中T为环境温度，RH为相对湿度，a、b为对应经验参数。
当某表面实际温度Ts接近或低于Tdew时，存在表面结露可能。
14. 凝露安全余量
可定义：
ΔTdew = Ts - Tdew
ΔTdew逐步接近0时，平台可以形成凝露风险提示。
该算法需要配置表面温度测点后才能用于实际表面凝露判断，仅使用空气温湿度不能准确判断具体墙面或包装表面是否已经结露。
15. 多点一致性分析
可采用同一区域多个测点中位数作为参考：
Tmedian(t)
单点偏差：
Ri = Ti - Tmedian
如果某个传感器长期固定偏离周边测点，而空间环境和设备状态无法解释，应安排传感器检查或校准。
八、系统功能设计
1. 多仓库统一管理
平台按照厂区、仓库、库区和监测点进行层级化管理。
2. 实时温湿度监测
实时显示各测点温度、湿度、设备状态及最近更新时间。
3. 仓库环境总览
显示当前最高温度、最低温度、最高湿度、最低湿度及异常测点数量。
4. 历史曲线
支持按照小时、天、月及自定义时间范围查询历史温湿度曲线。
5. 多测点对比
同一仓库多个温湿度测点可在统一时间轴进行对比。
6. 阈值报警
按照不同仓库或原料类别分别配置温度、湿度预警及报警阈值。
7. 持续时间报警
支持将异常持续时间作为报警判断条件之一。
8. 趋势预警
环境参数快速接近控制上限时，可提前形成预警。
9. 通信异常监测
智能主机长时间未上传数据时产生设备离线提示。
10. 本地数据缓存
网络异常期间智能主机继续进行现场数据存储。
11. 历史数据导出
支持将指定仓库、监测点和时间段的数据导出为Excel等格式，供企业质量管理和数据归档使用。
12. 用户权限管理
可以按照系统管理员、质量管理人员、仓储管理人员和设备维护人员设置相应访问权限。
13. 设备档案管理
记录传感器编号、主机编号、安装位置、安装日期、校准记录和维修记录。
14. 报警处置管理
异常事件可以记录报警时间、处置人员、异常原因、处置措施和恢复时间。
九、硬件组成与配置方案
1. S-GBTH百叶箱型温湿度传感器
用于食品原料仓库空气温度和相对湿度监测。
工程项目建议优先根据传输距离、抗干扰条件和系统集成需求选择RS485版本。
2. S-CJ711防水智能主机
负责多个温湿度传感器的数据采集、本地存储以及4G或以太网远程通信。
3. AC/DC电源模块
根据现场供电条件为智能主机及传感器提供稳定DC电源。
4. UPS备用电源
重要食品原料仓或冷藏原料仓可配置UPS，以提高停电期间环境监测连续性。
5. 声光报警设备
根据项目管理要求可在仓库值班区域配置本地声光报警。
6. 门磁传感器
可选配置，用于记录库门开启和关闭状态。
7. 供电状态传感器
可选配置，用于判断仓库空调、除湿或制冷设备供电状态。
8. 表面温度传感器
对于有明显凝露风险的项目，可选配置墙面、冷管或代表性货物包装表面温度监测。
9. 水浸传感器
适用于低洼仓库、冷库化霜排水区域及存在进水风险的原料仓。
10. 网络通信设施
采用4G方案时配置通信卡及天线；采用以太网方案时接入项目监控网络。
十、核心设备参数
1. S-GBTH百叶箱型温湿度传感器
温度测量范围：-50～85℃。
湿度测量范围：0～100%RH。
温度准确度：±0.1℃。
湿度准确度：±1%RH。
温度分辨率：0.1℃。
湿度分辨率：0.1%RH。
供电：DC 12V或DC 24V，根据产品选型确定。
输出信号：RS485、4～20mA、电压等形式可选。
数字通信协议：MODBUS-RTU。
默认波特率：9600。
传感器工作温度：-50℃～100℃。
工作湿度：0～100%RH。
2. S-CJ711防水智能主机
供电电压：DC 12～24V。
模拟量输入：10路模拟量采集通道，默认4～20mA。
RS485接口：2路，其中一路可用于外接传感器，另一路可作为其他设备通信或项目扩展接口。
远程通信：当前产品方案支持4G无线通信及以太网传输。
协议能力：支持标准MODBUS及设备通信协议，并可根据项目配置MQTT等数据通信方式。
本地数据存储：8Mbit Flash。
工作温度：-40～80℃。
工作湿度：0～95%RH。
存储温度：-40～85℃。
存储湿度：0～100%RH。
外壳：防水工程塑料。
防护等级：IP65。
3. RS485组网说明
多个RS485温湿度传感器可采用总线方式与智能主机进行通信。
实际接入数量应根据设备地址、主机软件配置、总线距离、线缆规格、现场电磁环境和传感器供电条件确定，并通过项目联调确认。
对于距离较长或跨建筑物布线的项目，应合理进行分区采集，不宜为了减少主机数量而无限延长RS485总线。
4. 4～20mA接入方式
对于工业现场干扰较强、已有模拟量布线或要求每个传感器独立回路的场景，可采用4～20mA输出方式接入主机模拟量通道。
5. 智能主机安装原则
智能主机宜安装在便于维护、供电稳定和通信条件良好的区域。
对于金属围护结构仓库和冷库，应在项目实施前测试4G信号；必要时调整通信天线位置或优先采用以太网通信。
十一、软件平台与数据展示
1. 厂区仓库总览
展示企业全部食品原料仓库及当前温湿度状态。
2. 仓库平面监测
可按照仓库平面图标识温湿度测点位置和实时数据。
3. 单点数据查看
显示当前温度、湿度、最近更新时间及设备状态。
4. 温度空间分布
对多个测点数据进行空间对比，识别库内高温区域。
5. 湿度空间分布
用于筛选潮湿区域和空气循环不足区域。
6. 最高、最低和平均值
平台计算指定库区实时Tmax、Tmin、Tavg、RHmax和RHavg。
7. 温湿度趋势曲线
支持不同测点、不同时间周期历史曲线查询。
8. 超限事件列表
显示异常开始时间、结束时间、持续时间、最大超限值和涉及测点。
9. 设备在线管理
显示主机及传感器通信状态。
10. 报警记录
保留报警时间、恢复时间以及人工处置记录。
11. 报表导出
支持按照仓库、测点和时间范围导出环境数据。
12. 移动端查看
授权人员可根据项目平台配置通过Web或移动端远程查看仓库环境状态和报警信息。
十二、数据分析与智能应用
1. 高温风险区域识别
统计一定周期内各测点成为最高温点的频率。
若某测点长期成为最高温区域，可重点分析建筑热负荷、空调覆盖和货物堆码。
2. 高湿区域识别
统计不同测点RHmax出现频率，筛选容易形成潮湿的小环境。
3. 季节性环境分析
分别统计春、夏、秋、冬仓库最高温度、平均湿度和报警次数，为空调、通风和除湿运行策略提供依据。
4. 开门事件分析
配置门磁后，可以分析：
开门时间。
单次开启时长。
开门后温湿度变化。
关门后恢复时间。
通过长期统计可评价装卸作业对仓储环境的影响。
5. 环境控制设备性能分析
当空调或除湿设备启动后，可分析温湿度下降速度和恢复时间。
同等外部天气条件下恢复时间逐渐延长时，可安排设备维护检查。
6. 货物堆码变化分析
仓库重新布置货架或增加库存以后，如果某些位置温湿度变化规律明显改变，可判断是否存在气流阻挡。
7. 连续高湿风险识别
对于易吸湿食品原料，相比一次短时湿度超限，更应关注连续数小时或数天处于高湿状态的事件。
平台可按照持续时间对高湿事件进行排序。
8. 凝露风险分析
通过露点温度和可选表面温度数据筛选墙面、冷管或低温原料包装可能发生凝露的条件。
9. 传感器异常辅助识别
某测点与同区域其他测点长期存在异常固定偏差时，系统可提示进行安装检查或校准。
10. 仓库环境画像
经过完整年度数据积累后，可形成每个仓库的环境特征：
夏季最高温风险区域。
雨季最高湿风险区域。
昼夜温度波动。
开门影响程度。
环境恢复能力。
异常报警频率。
为仓库改造和原料分区提供数据支持。
十三、预警机制与决策支撑
1. 阈值设置原则
食品原料仓库温湿度控制值应根据：
原料产品标准。
原料技术规格书。
包装标识。
供应商储存要求。
企业食品安全管理制度。
相关国家或行业标准。
综合确定。
不建议由温湿度传感器制造商统一规定适用于所有食品原料的温度和湿度控制值。
2. 预警与报警分级
建议至少建立：
正常状态。
接近控制限的预警状态。
超过控制限的报警状态。
持续超限的重点报警状态。
3. 高温预警
当温度接近仓库控制上限并呈持续上升趋势时，可提前通知仓储或设备人员检查空调、通风及库门状态。
4. 高湿预警
雨季或高湿环境下，当相对湿度持续接近控制上限时，可提前启动除湿、通风调整或其他控制措施。
5. 多点联合报警
多个监测点同步温度升高，通常更接近整个仓库空调异常或外部高温负荷增加。
只有一个角落持续高湿，则应重点检查局部通风、墙体返潮或货物堆码。
6. 快速变化报警
温湿度尚未达到绝对限值，但变化速度明显异常时，可形成趋势报警。
7. 通信离线报警
主机未按规定周期上传数据时，应形成独立的设备通信异常报警，不与温湿度超限报警混淆。
8. 停电报警
重要仓库可增加电源状态检测和UPS，在市电异常时向值班人员发送通知。
9. 报警处置流程
监测异常 → 判断数据有效性 → 查看相邻测点 → 查询库门状态 → 检查空调/除湿/制冷运行 → 检查原料储存要求 → 现场环境确认 → 采取通风、除湿、降温或转移等措施 → 持续观察恢复过程 → 记录处置结果。
10. 食品安全判断边界
监测系统负责提供环境证据，包括异常幅度、持续时间和历史曲线。
当食品原料经历不符合规定的储存条件后，是否继续投入生产，应由企业食品安全或质量管理人员结合原料性质、产品标准、供应商技术资料及企业偏差处理程序进行评价。
平台不能仅根据温湿度恢复正常就自动判断该批食品原料符合使用要求。
十四、项目实施方案
1. 现场资料收集
收集仓库建筑面积、净高、平面图、货架布置、库门位置、空调及除湿设备位置。
2. 食品原料分类
统计各仓库实际储存原料类别和对应储存环境要求。
3. 环境风险调查
重点调查：
西晒外墙。
屋面热负荷。
库门开启频率。
高货架。
空调送回风。
墙体返潮。
历史霉变或结块区域。
4. 初步点位设计
根据仓库面积和风险位置确定温湿度监测点数量。
点位不宜只按照建筑面积机械平均分布，还应覆盖环境最不利位置。
5. 大型仓库分区设计
可按照：
库门作业区。
中央储存区。
外墙区。
高货架区。
空调末端区。
进行分区布点。
6. 传感器安装高度
测点高度应优先与食品原料实际储存高度相对应。
普通仓库可在主要储存空间设置代表性高度测点。
对于高位货架应增加不同高度监测。
7. 传感器安装要求
温湿度传感器应：
避免直接阳光照射。
避免紧贴外墙。
避免安装于空调出风口正前方。
避免被货物完全遮挡。
避免叉车和搬运设备碰撞。
保持足够空气流通。
8. RS485布线
通信线宜采用满足工业现场要求的屏蔽双绞线，并按照总线方式进行工程布设。
强电与弱电线缆应合理分离。
9. 主机位置
智能主机宜安装于配电箱、弱电箱或专用设备箱附近，并保证便于检查维护。
10. 通信方式确认
项目实施前测试4G网络信号和企业以太网条件，确定最终通信方案。
11. 系统地址与编号
建立统一设备编码，例如：
厂区—仓库—区域—监测点。
设备编号应与平台、现场标签和竣工图保持一致。
12. 初始数据采集
系统安装后连续运行一段时间，采集不同昼夜、天气和仓库作业条件下的正常温湿度数据。
13. 报警测试
通过模拟数据或经过批准的测试方式验证温度、湿度、离线及电源异常报警。
14. 断网测试
验证网络中断期间现场数据是否继续采集和缓存，以及通信恢复后的数据处理逻辑。
15. 系统验收
项目验收内容宜包括：
设备数量。
安装位置。
测量准确性。
通信稳定性。
历史数据。
报警功能。
数据导出。
断网缓存。
设备档案。
竣工资料。
十五、运维服务保障
1. 传感器定期检查
检查设备外观、固定状态、百叶结构和线路，避免积尘、遮挡和人为移动影响测量。
2. 定期校准
食品企业应根据质量管理制度、设备重要性及适用标准确定温湿度传感器校准周期。
校准完成后保留证书和设备履历。
3. 主机维护
定期检查S-CJ711供电、RS485接口、通信状态和本地数据存储。
4. 4G通信维护
检查SIM卡状态、流量及现场网络信号。
5. 以太网通信维护
检查网络交换设备、IP配置、网线及企业防火墙策略。
6. UPS维护
配置备用电源的项目应定期开展电池容量和断电运行时间测试。
7. 报警功能测试
定期验证温湿度报警、设备离线报警和通知链路。
8. 仓库改造后复核
发生货架大范围调整、仓库扩建、空调系统改造或原料类别重大变化后，应重新检查测点代表性。
9. 异常点复测
出现长期单点偏离时，应使用经过校准的参考设备进行现场比对，不能直接通过软件修改数据使其与其他测点一致。
10. 年度环境分析
建议每年形成仓库温湿度趋势、报警、高风险区域和设备运维综合分析资料。
十六、项目优势与方案价值
1. 面向食品原料真实仓储环境
系统直接监测原料实际储存空间，不依赖空调控制器单个温湿度数据。
2. 多测点识别空间差异
可发现单个墙面温湿度表难以发现的局部高温和高湿区域。
3. 传感器与智能主机集中组网
多个温湿度监测点集中接入智能主机，适合食品工厂仓库规模化部署。
4. 支持RS485及工业模拟信号
能够适应新建系统、改造项目以及现有自动化系统集成需求。
5. 同时支持4G与以太网通信
可根据仓库网络条件选择无线或有线远程通信。
6. 具备现场数据存储能力
在远程通信异常期间仍具备现场数据缓存基础，提高数据连续性。
7. 支持环境风险提前识别
除固定上下限报警外，可以根据变化速率、空间温差和持续时间识别正在发展的异常。
8. 支持质量追溯
食品原料出现结块、受潮或其他质量问题时，可调用对应储存期间温湿度历史数据进行辅助分析。
9. 支持与食品工厂信息系统集成
系统可根据项目接口进一步与MES、WMS、SCADA或企业数据平台进行集成。
10. 具备扩展能力
后期可扩展冷库、门禁、水浸、电源及其他环境数据，形成食品仓储综合环境监测系统。
十七、应用场景
食品原料仓库温湿度监测：用于食品加工企业常温原料仓的温度、湿度连续监测。
食品辅料仓库温湿度监测：用于食品添加剂、香精香料、糖、盐及配料仓环境管理。
面粉仓库温湿度监测：用于面粉、淀粉及其他易吸湿粉料储存环境监测。
乳粉原料仓温湿度监测：用于乳粉、蛋白粉等粉体食品原料防潮环境监控。
食品添加剂仓库环境监测：用于对温湿度有明确要求的食品添加剂和配料。
香辛料仓库温湿度监测：用于辣椒、胡椒、香辛料及调味原料储存。
坚果原料仓温湿度监测：用于花生、坚果、籽类等原料储存环境风险管理。
粮谷原料仓监测：用于米、麦、杂粮等食品加工原粮和原料仓储。
食品冷藏原料库温度监测：用于肉类、乳制品原料和其他需要低温储存的原材料。
食品冷冻原料库温度监测：用于冷冻肉、水产及其他冷冻食品原料。
中央厨房原料仓温湿度监测：用于常温、冷藏和冷冻原料分区管理。
食品工厂智能仓储环境监测：用于大型食品生产基地多仓库统一环境管理。
十八、效益分析
1. 食品安全管理效益
连续环境监测有利于及时发现不符合原料储存条件的异常状态，降低食品原料因不适宜温湿度长期存放形成的质量风险。
2. 原料品质保障效益
对易吸湿、易结块、易霉变和温度敏感原料，可以通过持续环境控制降低品质劣变概率。
3. 仓储管理效益
由人工巡查为主转变为自动监测与人工巡查相结合，提高大型仓库环境管理效率。
4. 异常追溯效益
发生原料受潮、包装软化、结块等问题时，可以查询历史温湿度数据，帮助分析问题发生时间和环境因素。
5. 环境设备运维效益
通过温湿度恢复时间、空间差和季节变化，可以发现空调、通风和除湿系统性能下降。
6. 能耗管理效益
在满足食品原料储存条件的前提下，可利用长期环境数据优化空调和除湿设备运行策略。
7. 审核与体系管理效益
连续监测数据和报警处置记录可以作为企业食品安全管理体系、客户审核及内部质量管理的辅助资料。
8. 数字化仓储效益
环境监测数据能够进一步与WMS库存、原料批次及仓位数据结合，为食品原料仓储数字化提供基础。
具体经济效益应根据仓库面积、原料价值、现有人工记录成本、环境设备能耗及质量损失风险进行专项测算，不宜采用统一投资回报比例。
十九、标准规范与政策依据
食品原料仓库温湿度监测系统设计应根据食品企业性质、原料类别以及是否涉及冷链储存确定适用法规和技术标准。
- 《中华人民共和国食品安全法》。
- 《中华人民共和国食品安全法实施条例》。
- GB 14881-2013《食品安全国家标准 食品生产通用卫生规范》。
- GB 31621-2014《食品安全国家标准 食品经营过程卫生规范》。
- GB 31605-2020《食品安全国家标准 食品冷链物流卫生规范》，适用于需要温度控制的食品冷链物流和储存场景。
- GB/T 30134-2025《冷库管理规范》，适用于相应食品冷库运行管理。
- GB 50072-2021《冷库设计标准》，适用于相应食品冷库新建、扩建和改建工程。
- GB 22508-2016《食品安全国家标准 原粮储运卫生规范》，适用于涉及原粮储运的项目。
- 食品企业具体产品生产卫生规范及行业适用食品安全国家标准。
- 食品原料产品标准、供应商技术规格书、包装储存说明及企业原辅料质量标准。
- 企业HACCP、食品安全管理体系、仓储管理及原料质量控制文件。
1. 食品安全法对储存条件的基本要求
食品生产经营过程中，食品贮存设施和设备应满足食品安全需要。对温度、湿度等具有特殊要求的食品，应保证相应储存条件。
2. 食品生产企业原料储存要求
食品生产企业应结合原料自身特性建立适宜的储存条件，防止食品原料在储存过程中发生污染、腐败、霉变及其他影响食品安全和品质的变化。
3. 环境控制值确定原则
国家法规通常不会为所有食品原料规定统一的仓库温度和相对湿度值。
项目设计应根据具体食品原料产品标准、技术规格以及生产企业质量管理要求确定温湿度控制区间。
4. 冷链食品原料
对于需要温度控制的冷藏、冷冻食品原料，应同时执行相应冷链食品储存管理要求。
冷链设施应配置温湿度监测、记录、报警等装置，并按适用规范进行运行管理。
5. 原粮项目
涉及食品加工原粮仓储时，应根据GB 22508及粮食储存管理要求进一步考虑粮温、水分、虫害等专业监测。
普通空气温湿度在线监测不能替代粮堆内部粮温和粮情监测系统。
二十、成功案例
以下为典型应用案例（示例），主要用于说明食品原料仓库温湿度在线监测系统的工程应用逻辑。如项目尚无对应真实业绩，对外使用时建议保留“典型应用案例（示例）”表述。
案例一：大型食品工厂粉体原料仓局部高湿识别
某食品加工企业原料仓长期储存淀粉、糖粉及其他粉状食品原料。
仓库原有一套墙面温湿度计，日常人工记录基本正常，但部分原料偶尔出现包装受潮和局部结块现象。
项目在仓库不同区域布置多个温湿度测点。
连续监测发现，雨季仓库靠近北侧墙角的一个区域相对湿度长期高于中央区域，并且夜间高湿持续时间明显较长。
现场进一步检查发现该区域空气循环较差，同时外墙存在一定潮湿影响。
企业随后改善墙体防潮和通风条件。
治理后该区域与仓库中央的湿度差明显减小。
该案例说明单点温湿度记录可能无法识别仓库内部局部高湿环境。
案例二：高位货架顶部夏季温度偏高
某食品辅料仓采用高位货架储存包装原料和食品添加剂。
仓库下层人工温度记录正常，但夏季部分高层货位长期存在温度偏高现象。
项目分别在货架下部、中部及顶部设置温度监测点。
数据显示下午屋面受太阳辐射影响后，高位货架区域温度明显高于下层。
项目根据监测结果优化屋面隔热和空气循环。
改造后垂直温差明显降低。
该场景说明食品原料仓监测点应与实际货物储存高度相匹配。
案例三：仓库频繁开门导致湿度周期性升高
某食品生产企业原料仓每天集中进行多批次收货。
雨季期间仓库湿度经常出现明显周期波动。
系统接入库门状态以后发现，相对湿度快速升高时间与长时间开门卸货基本一致。
关闭库门并启动除湿以后，环境逐步恢复。
项目随后优化收货作业组织，减少库门无效长时间开启，并增加缓冲区域管理。
高湿报警数量明显下降。
该案例说明温湿度监测与作业状态关联后，可以帮助判断异常来自设备还是仓储操作。
案例四：除湿设备性能下降提前发现
某食品添加剂仓在梅雨季持续运行除湿设备。
历史数据表明，正常情况下启动除湿以后库内湿度能够在较稳定时间内恢复至控制范围。
运行一段时间后，平台发现恢复时间逐月延长。
虽然湿度最终仍能恢复，但变化趋势已经明显偏离历史运行特征。
运维人员提前对除湿系统进行检查和维护。
维护以后环境恢复速度重新接近历史正常水平。
该案例体现了连续在线监测在预防性设备维护方面的作用。
案例五：冷藏食品原料库通信故障与环境故障区分
某食品企业冷藏原料库采用4G远程数据通信。
一次运营商网络异常期间，云平台显示主机暂时离线。
S-CJ711现场仍继续采集并存储温湿度数据。
通信恢复后，通过完整数据确认离线期间冷库环境始终处于正常范围。
该事件被归类为通信故障，而不是制冷异常。
该应用说明食品仓储监测系统应将环境状态和网络状态分别管理。
案例六：低温原料入常温仓形成包装结露风险
某食品生产企业将低温运输到厂的密封原料短时间转移至常温仓库。
高湿天气下，部分原料外包装出现凝露。
平台利用仓库空气温湿度计算露点，并增加代表性包装表面温度测量。
数据显示原料刚进入仓库时包装温度低于空气露点，具备明显结露条件。
企业随后优化原料缓温、暂存和转运流程。
该场景说明食品原料仓库环境管理不仅可以采用固定温湿度阈值，还可以结合露点分析处理特定凝露问题。
二十一、参考文献
- S-GBTH百叶箱型温湿度传感器产品说明书及技术资料。
- S-CJ711防水智能主机产品说明书及技术资料。
- 《中华人民共和国食品安全法》。
- 《中华人民共和国食品安全法实施条例》。
- GB 14881-2013《食品安全国家标准 食品生产通用卫生规范》。
- GB 31621-2014《食品安全国家标准 食品经营过程卫生规范》。
- GB 31605-2020《食品安全国家标准 食品冷链物流卫生规范》。
- GB/T 30134-2025《冷库管理规范》。
- GB 50072-2021《冷库设计标准》。
- GB 22508-2016《食品安全国家标准 原粮储运卫生规范》。
- 相关食品类别生产卫生规范及食品安全国家标准。
- 食品原料供应商技术规格书、产品标签、储存要求及企业原辅料质量标准。
- 项目食品安全管理体系、HACCP计划、仓储管理制度和设备运维技术资料。
本方案适用于食品生产企业原料仓、辅料仓、食品添加剂仓、面粉及淀粉仓、乳粉仓、香辛料仓、坚果原料仓、粮谷原料仓、中央厨房原料仓、冷藏原料库、冷冻原料库以及其他对温湿度环境具有控制要求的食品仓储场所。
食品原料仓库温湿度监测的核心不是简单记录一个“仓库温度”和“仓库湿度”，而是确认食品原料实际储存空间是否持续满足规定条件，并能够识别局部高温、高湿、垂直温度分层、门体开启、环境设备异常以及季节变化造成的风险。
S-GBTH温湿度传感器承担仓库现场环境感知，S-CJ711防水智能主机承担多点数据采集、本地存储以及4G或以太网数据传输，平台承担实时监测、历史数据、异常报警和趋势分析。对于大型食品企业，可进一步与仓库WMS、生产MES及企业数据平台结合，形成“环境监测—原料批次—仓位—异常事件—质量处置”可追溯的食品原料仓储环境管理体系。